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精密塑胶模具在生产时需要留意哪些地方的问题？在生产时，当塑料熔体在高温高压下射入模腔，并在压力下成型时，当温度下降时，熔体冷却并凝固成塑料件，塑料件的尺寸小于模腔的尺寸，称为收缩。收缩的主要原因如下。
塑料制造时，不同模具浇口的截面尺寸不同。大型浇口有助于增加型腔压力，延长浇口的关闭时间，便于更多的熔体流入型腔，所以塑件的密度也更大，从而降低收缩率，否则会增加收缩率。

塑料制造过程中化学结构的变化。一些塑料在成型过程中会改变其化学结构。比如热固性塑料中，树脂分子由线状结构变为体状结构，体状结构的体积质量大于线状结构，所以其总体积收缩，产生收缩。

壁厚均匀的薄壁塑件在模腔内冷却速度较快，脱模后收缩率趋于最小。相同壁厚的厚塑料件在型腔内冷却的时间越长，脱模后的收缩越大。塑料零件如果厚薄不一，脱模后会有一定程度的收缩。在这种壁厚突变的情况下，收缩率也会发生突变，产生更大的内应力。

残余应力变化。塑料件成型时，由于成型压力和剪切力、各向异性、添加剂混合不均匀和模具温度的影响，成型后的塑料件内存在残余应力，残余应力会逐渐变小并重新分布，导致塑料件的再收缩，一般称为后收缩。